Меню

Каяки по методу сшей и склей



Морской каякинг

Все о морских каяках и активном отдыхе. Снаряжение, отчеты, фотографии, видео, поиск попутчиков и коллег по увлечению

  • Темы без ответов
  • Активные темы
  • Поиск
  • Пользователи
  • Наша команда

«Сшей и склей» из листового полиэтилена.

«Сшей и склей» из листового полиэтилена.

Сообщение Инвестор » 02 мар 2012, 15:00

Re: «Сшей и склей» из листового полиэтилена.

Сообщение Имя пользователя » 02 мар 2012, 16:24

Re: «Сшей и склей» из листового полиэтилена.

Сообщение Гамиль Зирак » 03 мар 2012, 01:17

Re: «Сшей и склей» из листового полиэтилена.

Сообщение Shoorick » 03 мар 2012, 05:08

Re: «Сшей и склей» из листового полиэтилена.

Сообщение Modest » 03 мар 2012, 15:34

Re: «Сшей и склей» из листового полиэтилена.

Сообщение Инвестор » 04 мар 2012, 01:01

Набрал в яндексе -полиэтилен лист — стопиццот предложений. Его действительно много.
Насколько я понял, из него сваривают всякие емкости для всяких жидкостей. Каяк(лодка), та-же емкость, только наоборот.

Все как в технологии сшей и склей, только вместо сшей — свари и обрабатывать не надо.

Источник

Постройка лодки методом «сшей и склей»

Постройка лодки методом «сшей и склей» (технологический эксперимент)

Из современных способов постройки небольших лодок первое место, вне всякого сомнения, принадлежит технологии «stitch and glue» (в отечественной терминологии — «скрепки-клей» или же «сшей и склей»). Способ сам по себе не новый — первые лодки подобной конструкции (легкие гоночные швертботы) были замечены в Англии еще в конце 50-х годов. Он не считался надежным — фанерная конструкция с проклейкой стыков стеклолентой на полиэфирной смоле не отличалась ни прочностью, ни долговечностью. Свое второе рождение технология пережила после широкого распространения эпоксидных смол и конструкций на их основе, тогда же она обзавелась и теоретической базой. Известны случаи, когда по этой методике строились яхты длиной до 15 метров. В различных вариациях и под фирменными названиями («композитная скула» у West System, технология N. E.W. S у Bray Yachts) способ постройки корпуса из фанеры без применения металлического крепежа принят на вооружение многими.

Первым когда-то обнаруженным мной в Интернете форумом по любительскому судостроению был американский Bateau, посвященный как раз технологии скрепок и клея. Он существовал при сайте, предлагающем (за определенную плату) большое количество проектов лодок, катеров и яхт, которые все строились по одной технологии — stitch and glue, а форум обеспечивал самостройщиков информационной поддержкой в строительстве. У них я провел два года, после чего ушел на более «взрослый» WoodenBoat с мыслями, что этот «пробел» в практике надо будет восполнить при первой же возможности.

Как я упоминал ранее в своей первой статье о постройке яхты ЛЭС-22, на которую и далее буду ссылаться, в школьные годы у меня был построен фанерный швертбот по чертежам журнала «Моделист-конструктор», подразумевающий именно такую технологию, однако извращенное ее толкование изданиями той поры и отсутствие опыта у 14-летнего подростка (в смысле — меня) не позволили получить результат, которым можно гордиться. В некотором смысле данный опыт можно также рассматривать и как «работу над ошибками» .

Чтобы «возможность» не застала врасплох, задолго до начала я приступил к сбору информации. Во первых, требовалось определиться с проектом для будущего технологического эксперимента. Бесплатные проекты в стиле швертбота «Оптимист» или «Джек-Шпрота» меня не устраивали по эстетическим соображениям, заниматься с Кариной не было времени и желания, в результате пришлось опять же обратиться к интернету. В интернете моим «остроносым» запросам отвечали несколько лодок — это Nutshell Жака Мертенса , Pollywog Сэма Девлина и Dixi Дадли Дикса .

Pollywog отпал из-за своей цены, которая в 2-3 раза превышала остальных, у Nutshell’a мне не понравилась его плоскодонность, в итоге остался один Dixi.

Помимо выбора проекта, к постройке хотелось быть подготовленным теоретически, дабы не заниматься изобретением давно известных технологий, как это было в случае с ЛЭСом. Самый простой способ устранения безграмотности мне видится в том, чтобы прочитать книжку какого-нибудь авторитетного в этой области специалиста, где подробно рассказывается обо всех подводных камнях и тонкостях предмета. Благо, ассортимент иностранной литературы сегодня огромен. Выбор спеца пал на уже упомянутого Сэма Девлина (далее в тексте — «S. D.»), который посвятил этой технологии тридцать лет и его книгу «How to build any boat stitch and glue way» («Как построить лодку методом клея и скрепок»); помимо него, обширная глава, посвященная способу, присутствует в книге Гленна Уитта «Boatbuilding with plywood» («Постройка малых судов из фанеры»). Отдельные главы из той и другой ранее публиковались у меня на странице .

Для целей малого судостроения рекомендуется фанера, слои которой склеены между собой фенольным клеем. В самом доступном отечественном варианте такая фанера именуется ФСФ и как правило, изготовлена из березового шпона. Чтобы свести к минимуму шпаклевание и шлифование, фанеру желательно брать «верхних» сортов и в идеале шлифованную. Как выяснилось, за истекшие с прошлой закупки шесть лет ситуация на рынке фанеры заметно ухудшилась. Фанерный завод на неоднократные звонки о такой фанере стабильно отвечал отказом («не пользуется спросом»), на строительных базах, в рекламе которых она присутствует, эта фанера всегда «только что закончилась». В конечном итоге мне это наскучило, да и жаль было из-за каких-то трех листов брать на работе отгул и договариваться с транспортировкой. В итоге я приобрел три листа фанеры марки ФК на ближайшей стройбазе. Особо на этот счет не комплексовал — когда-то у меня были опыты ее испытаний по схеме ФСФ и деламинирования ни разу не происходило, несмотря на меньшую водостойкость шва карбамидного клея. Тем более это не принципиально для лодки, которая в воде предполагает бывать лишь периодически . При отборе листов требовалось обратить внимание на их торцы со всех сторон — в штабеле имели место экземпляры с нестыковкой внутренних слоев шпона в виде сквозных щелей от края до края. (Продавцов вопрос о ценах на сорта «шестерки» поставил в тупик и пришлось им продемонстрировать штампы на листах из разных штабелей — II/III и СР/СР (экв. III/III). Как ни странно, но фанера с неблагозвучным названием СР/СР имела вид куда как лучше, чем II/III — у нее напрочь отсутсвовали крупные сучки и отверстстия от мелких, а из «дефектов» имелось только по паре эллиптической формы заплаток с той и другой стороны ). Фанеру, чтобы не создавать проблем с транспортировкой , я раскроил прямо на стройбазе.

Все западные проекты таких маленьких лодок предлагают раскрой заготовок с минимизацей отходов для стандартных листов 4х8 футов (1200 х 2400), которые у нас не всегда доступны. Первое следствие из этого — необходимость оптимизации раскроя для листов 1525 х 1525, второе — неизбежность усовых соединений фанеры. Операция мной ранее не выполнялась, поэтому некоторое беспокойство имело место. Быстро выяснилось, что в процедуре нет никакой мистики и на заусовку четырех стыков (два борта плюс два днища ) ушло всего пара часов. Сам «ус» каждой из заготовок обработал по-отдельности торцевым рубанком, окончательно — ленточной шлифмашинкой. Листы склеивал прямо на полу гаража, на который положил в месте стыка кусок полиэтилена. Для запрессовки приколотил стык мелкими гвоздями к деревянному полу, после полимеризации клея стык обработал шлифмашинкой.

При раскрое я намеренно (можно даже с приставкой «зло-«) не стал применять на этой операции никакой электроинструмент — только острые ножовка и торцевой рубанок. Выпиливание с припуском 2-3 мм и чистовая обработка рубанком двенадцати деталей корпуса отняли три часа. Чтобы корпус не получился «косым», симметричные его детали (борта, половинки днища) рекомендуется приложить друг к другу, скрепить струбцинами и в таком виде обработать по периметру рубанком или шлифмашинкой. В моем случае ошибки разметки у этих деталей на криволинейных участках составили не более 5 мм — по причине способа рисования этих кривых (гибкая рейка, прибитая по точкам с шагом 500 мм). Можно было взять из Автокада и промежуточные значения, но по моему мнению, такая точность здесь совершенно не нужна.

Читайте также:  Как правильно сшить повязку маску на лицо

Для сшивания имеющихся деталей существует много способов и литература не настаивает на каком-то одном из них. Чаще всего упоминаются мягкая стальная и медная проволока, пластиковые кабельные стяжки, прочные нитки, рыболовная леска, армированный скотч, клей-расплав и т. п. До начала процесса «штопки» следует провести небольшую подготовку. Во-первых, у двух половинок днища надо снять внутреннюю фаску по линии киля (как вариант — скруглить) (Рис.1) . Необходимость этого заключается в том, что иначе площадь контакта «угол-угол» окажется слишком малА и два листа будут непременно стремиться разъехаться с образованием нахлеста. После этого два листа кладутся друг на друга, скрепляются струбцинами и на расстоянии, равном толщине листа плюс 3 мм от края в них сверлятся совместные отверстия под стяжки с шагом около 100 мм. Там, где фанера будет подвергаться значительному изгибу (в носовой части), шаг можно уменьшить. Непосредственно за этой операцией, не снимая струбцин, в отверстия можно установить первые стяжки. Их можно приготовить заранее, нарезав проволоки и согнув в виде буквы U.

Разные источники советуют класть при этом под проволоку куски карандаша либо мебельные шканты — они облегчат последующее ровное «раскрытие» этого сборочного узла. В варианте S. D. шканты закладываются снаружи в фаску между листами обшивки (Рис.2), а стяжки скручиваются настолько, чтобы не препятствовать развороту половинок днища. В версии от West System шканты предлагается закладывать с внутренней стороны (Рис.3) . Идея заключается в том, чтобы обеспечить ровный стык листов без нахлеста, не снимая при этом фаску по килю и малку (Рис.4) по линии скулы. Какой из методов более трудоемкий, сразу сказать сложно. Следуя методике WS, как это видно на рисунке, между стяжками укладывается тонким слоем эпоксидная галтель, после ее полимеризации стяжки со шкантами удаляются и вдоль всего стыка киля или скулы кладется галтель уже проектной толщины. Таким образом в методе WS исключается и процесс (подробнее об этом позже) удаления проволоки из смолы корпуса. Я обошелся без этих маленьких хитростей, «обработав» после окончательной затяжки стык деревянной киянкой до получения ровного шва.

Половинки кладутся на пол и осторожно раскрываются. Чтобы удержать их в раскрытом состоянии, поперек днища кладется рейка и куском веревки с усилием притягивается к одному из «стежков» (фото). Чтобы бортовая обшивка плотно и ровно прилегала по линии скулы, у листов обшивки днища надо снаружи рубанком или шлифмашинкой снять малку (Рис.4), стараясь соблюсти необходимый угол развала бортов (насколько позволяет глазомер). Наступает очередь обшивки бортов. По стыку на форштевне у листов снимается фаска подобно той, что ранее делалась на киле, листы скрепляются струбцинами и по прочерченной вдоль края линии сверлятся отверстия под стяжки с шагом 100 мм. Какой должна быть величина этого отступа — ясно из того же рисунка.

Операцию по «пришиванию» бортов при малых размерах корпуса (как в моем случае) можно проделать в одиночку, с ростом размеров число необходимых помощников увеличивается. Начинать лучше с носовой оконечности, продев предварительно стяжки по стыку форштевня. Во избежание возникновения перекосов рекомендуется операцию установки стяжек по скуле делать поочередно по правому и левому борту. Напоследок в корпус вшивается транец. На этом этапе нелишним будет проверить геометрию полученного корпуса на наличие кручения. За край форштевня цепляется рулетка и измеряется расстояние до обеих сторон транца. Если точность вас устраивает (у меня сошлось до миллиметра) , можно пройтись еще раз по всем швам и дотянуть ослабленные стяжки.

В одном из выпусков журнала WS EpoxyWorks мне довелось читать отрывок из инструкции по сборке аналогичной лодки, где ее конструктор упоминал о допустимости наличия на этом этапе в корпусе щелей до 6 мм. Тем, кто мечтает о лазерном раскрое, хочу доложить — я не нашел по всем швам такого места, куда можно было бы просунуть лезвие бритвы.

Два корифея, по книжкам которых я осваивал технологию , имели разные точки зрения на защиту фанеры от гниения. Уитт настоятельно советовал применять антисептики, а Девлин уповал на покрытие фанеры эпоксидной смолой (учитывая его склонность к смоле WestSystem, нетрудно догадаться о причинах) . Но так как первый автор предупреждал о недопустимости попадания антисептиков на те места, которые впоследствии будут склеиваться, то я и принял решение следовать второму. Тем более что лодка предполагалась для гаражно-домашнего хранения. В отношении применения антисептика после укладки галтели и двойного армирования у меня имелись подозрения, что днище на том этапе будет изнутри основательно измазано смолой (так впоследствии и вышло) и антисептик впитаться не сможет. Поэтому сразу после сшивания я обильно покрыл корпус изнутри эпоксидной смолой, пользуясь кистью и феном.

Следующий этап сборки корпуса — установка несущих переборок. В случае Dixi это переборки, образующие носовую и кормовую банки, одновременно являющиеся отсеками плавучести. Временным их креплением в корпусе выступает все та же проволока, продетая через отверстия в днище и бортах. На этом этапе произошел сбой в работе — четких ориентиров на чертежах для их ровной установки не было, а воспользоваться рекомендациями S. D. не позволяло отсутствие понятия «ровный киль» , все требовалось делать «на глаз» . Я своим не очень доверяю, поэтому подгонку переборок сделал, соединив их под прямым углом с верхними сиденьями на временных брусках. Только после этого по полученным отметкам просверлил отверстия и зафиксировал переборки.

Обработка внутренних стыков

Принципиальным элементом технологии скрепок и клея является галтель из эпоксидной смолы с наполнителем, «именно она в паре со стеклотканью дает конструкции stitch&glue право на жизнь» (S. D.) . Помимо функции склеивания элементов обшивки галтель распределяет концентрацию напряжений на их стыке, делая соединения прочными и долговечными. Кроме S. D. о важности этого элемента пишут Г. Уитт («Постройка малых судов из фанеры») и Д. Герр («Элементы прочности малых судов») . Тем более странно было обнаружить в инструкции по сборке простую фразу «проклеить швы стеклотканью» .

Сама по себе эпоксидная смола не обладает тиксотропностью (свойством сохранять нужную форму, пребывая в жидком виде) и под действием силы тяжести стремится растечься. Для придания смоле этого свойства существуют специальные добавки, из которых наибольшее распространение имеют аэросил и тальк (последний в данном случае не годится по причине малой прочности). Все источники в качестве наполнителя для конструкционных галтелей называют именно аэросил, часто в комбинации с другими добавками. На первом фото снизу смола с аэросилом имеет консистенцию кетчупа и ее можно легко наносить толстым слоем без опасения, что она расплывется.

Аэросил представляет собой двуокись кремния, что можно рассматривать как молотый кварц (хотя техпроцесс его производства и не связан с размолом) и внешне выглядит невесомым порошком белого цвета, который разлетается от малейшего движения воздуха. В родственных отношениях с аэросилом находится продукт под названием «Сажа белая» — тиксотропная добавка, представляющая ту же, но более грубую, двуокись кремния, и производимую по другой технологии. Тиксотропные свойства у нее ниже.

Древесной пыли как рекомендованной добавки в запасе не оказалось, поэтому пришлось воспользоваться одним аэросилом. Вместо шпателя нужного радиуса из пластмассы я воспользовался шпателем шириной 100 мм из мягкой белой резины. Меняя усилие прижима к стыку, с его помощью можно получить любой необходимый радиус. Чтобы повысить прочность соединения, область вдоль стыка можно зачистить очень грубой шкуркой №36-40) и незадолго перед началом нанесения смолы с наполнителем загрунтовать поверхность чистой смолой с отвердителем, дав ей впитаться. Для экономии времени на последующую абразивную обработку внутреннего радиуса (и опять же из соображений прочности), укладку галтели и армирование стыка стеклотканью желательно провести в одну операцию. Я занимался лодкой вечерами (причем не каждый день) и поэтому последующие шлифование с оклейкой растянулись по времени. На внутренние швы уложено по два слоя ткани шириной 75 и 100 мм.

Читайте также:  Теги сшить трикотажный кардиган

Как утверждают основоположники, проволочные скрепки не должны оставаться в корпусе готовой лодки. Металл и дерево со смолой имеют различные коэффициенты температурного расширения и со временем теряют связь друг с другом. Нередки случаи, когда обрезанная заподлицо проволока начинает выпирать изнутри, повреждая лакокрасочное покрытие. Существует несколько способов избавиться от скрепок. Об одном из них (от WestSystem) я уже говорил ранее, два других основаны на свойстве эпоксидной смолы размягчаться под действием температуры.

У Гленна Уитта в качестве источника высокой температуры рекомендуется пропановая горелка, которой нагревают один конец проволочной стяжки (второй лучше обрезать), стараясь при этом не подпалить фанеру. По достижении необходимой температуры (эпоксидные смолы теряют прочность уже с 60 градусов) стяжка легко выдергивается пассатижами.

Сэм Девлин для этой цели применяет электричество. К автомобильному аккумулятору подключаются провода достаточного сечения, на концы которых он рекомендует во избежание залипания прикрепить угольные электроды из старых батареек (по моим опытам — это относится к стальной проволоке). Проволока откусывается настолько, чтобы было за что ухватиться и к ее концам прикладываются электроды. Как и в предыдущем случае, проволока разогревается и легко извлекается наружу (от себя: никакой изображенной на фото Сэма Девлина пиротехники я при извлечении проволоки не наблюдал).

У меня под рукой не оказалось ни того ни другого, зато имелся бытовой сварочный трансформатор на 140 ампер. Необходимый ток подобрал не сразу — на максимальном значении дома сразу выбивало автоматы (это как-никак «К. З.» — короткое замыкание), но уже при 80 амперах работа пошла. На разогрев стяжки требовалось секунд пять, при этом температура ее была далека от раскаленного состояния — не всегда даже шел дымок от смолы (это верно только в отношении высокопроводящей меди — стяжки из стальной проволоки (для эксперимента я при сшивании поставил и таких) разогреваются моментально докрасна ). На удаление проволоки ушло всего два часа, причем бОльшую часть этого времени я был занят принудительным охлаждением аппарата (разблокирование термозащиты пылесосом). Отверстия после извлечения проволоки требуется заполнить смолой. Проще всего это сделать, используя медицинский шприц, у которого вместо иглы надет короткий (10-20 мм) отрезок толстостенного резинового шланга. Его конец с усилием прижимается к отверстию и смола вдавливается внутрь до появления с противоположной стороны.

Оклейка корпуса стеклотканью

Перед оклейкой корпус необходимо подготовить — скруглить все острые грани рубанком или шлифмашинкой ; зашпаклевать отверстия, вмятины, щели. Грунтовать смолой весь корпус не обязательно, однако все торцевые поверхности фанеры (а после скругления граней они будут в изобилии) требуется обильно ею обработать. Эти участки интенсивно потребляют смолу и в противном случае ткань на них может при оклейке оказаться слабо пропитанной. Для корпуса лодки данных размеров технология требует оклейки наружных швов двойным слоем стеклоткани весом около 200 г/м2.

Трудоемкость процесса можно существенно снизить, если при раскрое ткани для оклейки днища и бортов дать припуск по 5-7 см в обе стороны от скулы. Таким образом при оклейке они образуют нахлест и мы получим требуемые два слоя без нарезки ленты. В моем случае этим советом воспользоваться не удалось — после выкройки на днище у оставшейся полосы для борта не хватило как раз тех самых пяти сантиметров нахлеста и одну ленту пришлось наклеить. Оклейка велась по «сухой» методике, стеклоткань предварительно обработана паяльной лампой.

На ровно уложенную по обводам ткань выливается смола с отвердителем и шпателем распределяется по поверхности. Количество смолы при этом зависит от скорости полимеризации — она должна успеть пропитать ткань и позволить убрать шпателем излишки. Скорость полимеризации смолы на поверхности, в свою очередь, зависит от окружающей температуры и типа применяемого отвердителя. Если в предыдущем проекте я работал с полиэтиленполиамином (ПЭПА) и мог на жаре замешивать по два килограмма смолы за раз, то сейчас с аминофенолом (АФ) можно было позволить себе в вечерние часы максимум грамм по двести смолы. Плюсом такого быстрого отверждения является то, что после одного замеса можно смело разравнивать смолу шпателем по ткани в направлении оклейки, не беспокоясь о том, что ткань «поползет».

По мере впитывания смолы ткань становится прозрачной и можно приступить к удалению излишков смолы шпателем в направлении «сухих» мест. С моим отвердителем это не всегда удавалось и часть смолы пошла в отходы (густеющая смола плохо пропитывает). На обработанных участках должна после этого проглядываться тканевая текстура.

Как видно по фото, на корпусе имеется пара белесых пятен — они не «сухие», просто эти места были пропущены при отжиге паяльной лампой. Ничего страшного в этом, по-видимому, нет. Мне недавно довелось познакомиться с результатами исследований WestSystem и сейчас я уже не могу категорично настаивать о необходимости отжига. Суть эксперимента WS заключалась в следующем. Образцы стекломатериалов с различными типами аппрета (пропитки) — для эпоксидных и полиэфирных смол пропитали смолой WS. Образцы поместили в так называемую «тропическую камеру», где в течение нескольких месяцев поддерживалась высокая температура и стопроцентная влажность. Как показали последующие замеры, отличия в фильтрации влаги разными образцами составили десятые доли процента. (EpoxyWorks, N 21)

Когда смола полимеризуется (хотя бы частично), можно приступать к заполнению текстуры ткани.

Разбиение процесса на две-три стадии (оклейка с отжимом и один-два слоя заполнения) позволяет получить защитный слой равномерной толщины и значительно снизить объемы шпаклевания. Вторая причина (этот совет я оценил больше всего) заключается в том, что при абразивной обработке корпуса после шпаклевания появление слоя смолы над тканью всегда будет сигнализировать о том, что пора остановиться — иначе будет повреждена ткань. Но и это не главное — касание абразивным инструментом ткани означает неизбежное появление стеклянной пыли, от которой потом ОЧЕНЬ неприятно чешутся все части тела. Могу с удовлетворением сказать, что на этот раз неприятное явление обошло меня стороной. А там, где появление в воздухе стекла было неизбежным (сошлифовка краев стеклоленты снаружи и внутри), к орбитальной (эксцентриковой) шлифмашинке вместо штатного пылесборника подключался пылесос. Впрочем, я следовал еще одной рекомендации зарубежных авторов — после работ с образованием стеклопыли мыться максимально холодной водой (от горячей пОры кожи расширяются, превращаясь в «ловушки» для стекла). Не знаю, насколько полезен был совет, но факт — никаких негативных ощущений за весь проект.

Нередко можно слышать утверждения о значительном утяжелении корпуса, вызванном оклейкой стеклотканью. Между тем, этот добавочный вес можно легко посчитать заранее, зная площадь оклеиваемой поверхности. Не вдаваясь в формулы, я по опыту предыдущей лодки (250 п/м стекломатериалов) могу сказать, что оклейка квадратного метра фанеры тканью весом около 200 г/м2 (хит самостроя Э3-200) требует примерно в два раза бОльшего по массе (около 400 г) количества смолы, из которого часть впитается в древесину, часть пропитает волокна ткани и часть заполнит ее текстуру. Площадь поверхности корпуса DIXI (в Автокаде) составляет 4 квадратных метра и при 180 г/м2(Э3-200) прибавка в весе после оклейки должна составить чуть более двух кг. Я взвешивал корпус на напольных весах «до» и «после» — ровно столько корпус и прибавил в весе (взвешивание сделано скорее ради формальности — вес ткани был известен еще до начала, а каждый грамм израсходованной смолы учтен ).

Читайте также:  Платки для пиджака как сшить

Взвешивание принесло и свои огорчения — по проекту масса законченной лодки должна составить 22 кг, у меня же после оклейки (а еще отсутствовал привальный брус и другие деревянные элементы) он оказался ровно на 10 кг больше. Причина этого тоже понятна — авторы зарубежных проектов обычно рекомендуют в качестве материала корпуса легкую фанеру из древесины пород окуме/габун (400 кг/м3 против 650 у березы) и достаточно взять в руки калькулятор и пересчитать площади всех фанерных деталей, чтобы убедиться в происхождении этих лишних килограммов.

То, каким выглядел корпус после этой операции, устроило бы абсолютное большинство строителей — гладкие поверхности, неровности которых ощущались скорее на ощупь. После бескрайних пространств предыдущей лодки (борта и днище — 26 м2) можно было позволить добиться некоторого совершенства хотя бы на этой. Зачищеный корпус ошпаклеван эпоксидной шпаклевкой ЭП-0010 на тальке в несколько этапов (число проходов зависит от эстетических запросов). Очень важным условием совершенной поверхности является отсутствие твердых включений (вроде песчинок) в наполнителе. Попадая под лезвие шпателя, ведомого под большим углом, твердые частицы застревают и оставляют за собой тонкие рытвины. Дефектов можно избежать, ведя шпатель под более острым углом к поверхности, однако это увеличивает толщину слоя, делает его волнистым и приводит к повышенному расходу шпатлевки.

Особая осторожность требуется при шлифовании угловых стыков (скулы, форштевень, транец), где можно легко повредить ткань. Встречаются даже рекомендации не прикасаться к этим местам вовсе, если вы не уверены в целостности армирования в ходе обработки. Однозначно не советуется использование при этом электроинструмента. У меня эти места обработаны самодельным шлифовальным бруском, изготовленным за пять минут из дощечки и куска пенополиэтилена толщиной 10 мм («пенка») с натянутой поверх шкуркой #80 . Ткань нигде не пострадала.

Обстройка и отделка

По замыслу конструктора, «Дикси» — парусный швертбот и в днище у него имеется отверстие под кинжальный шверт. На данный момент мне это не требовалось, хотя кто знает — что будет дальше? Поэтому колодец я на всякий случай сделал и стеклотканью (в стадии заготовок) изнутри оклеил. Помимо всего прочего, он является и элементом прочности корпуса.

Кстати, о ней тоже. Лодки такой конструкции обычно не нуждаются во внутреннем наборе — его роль исполняют конструктивные элементы типа переборок, банок, зашивок и прочей внутренней обстройки. На чертежах Дикса, однако, посредине корпуса инородным телом выделяется изготовленный из досок шпангоут. Как он сам пишет в инструкции, присутствие его не обязательно («опция») и много лодок этого проекта построено и без него (надо расценивать его как компенсацию запаса прочности при постройке начинающими). Сиденье с колодцем вклеены на галтель со стеклолентой, таким же образом установлены носовая и кормовая банки.

С ламинированным привальным брусом я пошел нестандартным путем. При его ламинировании из трех слоев рейки по 8 мм неизбежно получатся «ступеньки» и обильные наплывы от смолы, а гладко обработать его нижнюю плоскость впоследствии будет затруднительно. Поэтому на край борта я наклеил широкий скотч (смола к нему не клеится) , под его край подложил защитную «юбку» из бумаги (чтобы не пачкать корпус) и ламинировал по скотчу. После ламинирования вечером следующего дня я легко отделил «загогулины» от борта, аккуратно прострогал рубанком и отшлифовал со всех сторон, а затем, отодрав скотч, приклеил на место. Получилость очень чисто. (После созерцания на натуре изображенного на фото позора на другой день я направился в магазин и скупил все имевшиеся у них в наличии F-образные струбцины)

На днище приклеены дубовые продольные реданы и кормовой плавник, транец в верхней части дополнительно усилен доской толщиной 20 мм, место установки подвесного мотора имеет с обеих сторон дубовые накладки.

Корпус изнутри окрашен эпоксидной эмалью Эповин, снаружи — ЭП-439 (никакого глубокого смысла это не несет, просто темного Эповина не оказалось в нужном количестве). Эпоксидные краски мне нравятся своей предсказуемостью — при соблюдении всех требований точно известно состояние поверхности через четыре или шесть часов (и это время можно регулировать маркой отвердителя). Стоимость эпоксидных ЛКМ при покупке у фирм-производителей составляет около 100 руб/кг, что сравнимо или даже меньше стоимости отечественных алкидных эмалей в магазине. Однако совершенства нет ни в чем — эпоксидные краски не любят ультрафиолет и, протирая белую палубу и рубку своей «большой» лодки влажной тряпкой, я всегда вижу на ней белый налет, в еще бОльшей степени это относится к поглощающим излучение цветам. В результате поверхностный слой медленно эродирует, что внешне выглядит как матовый оттенок. Это не означает, что за год-два от краски ничего не останется — как справедливо замечает S. D., иначе ею бы не красили рыбопромысловые суда и нефтяные платформы. Стойкость эпоксидной эмали к ультрафиолету может изменяться в широких пределах в зависимости от применяемого отвердителя.

На этой лодке я впервые использовал для окраски вместо кисти краскопульт низкого давления. То, что получилось за пять «сеансов» окраски, я могу признать удовлетворительным. Как совершенно справедливо предупреждал на этот счет S. D. — если вы раньше этим инструментом не работали, то не стОит надеяться, что быстро сможе его освоить и в случае единичной лодки того же результата можно добиться и кистью. Так оно и вышло. В дальнейшем надо будет иметь в виду, что некоторые места все же проще и качественней красить привычным способом — велюровым валиком с флейцем. Проще — потому что неважно, красится участок величиной с ладошку или же целиком корпус — промывать краскопульт после этого придется час, потратив при этом пол-бутылки ацетона. Дополнительно осложняло покраску присутствие в гараже иностранного авто, которое во избежание неприятностей приходилось всякий раз выгонять с насиженного места. Красить поэтому приходилось в вертикальном положении корпуса.

При работе над прошлым проектом меня так же одолевала проблема чистки дорогих флейцевых кистей после работы эпоксидными эмалями. Как бы тщательно я ни промывал кисть, израсходовав море растворителя, остатки смолы в ее основании неизбежно делали свое черное дело и кисть постепенно «дубела» . Несколько лет назад мне встретился простой и очень эффективный метод очистки кистей после работы с эпоксидными материалами при помощи уксусной кислоты. Суть процесса заключается в том, что практически все используемые сегодня отвердители эпоксидных смол — аминного типа (имеют в своем строении группу NH3) , и при реакции с уксусной кислотой образуют высокорастворимые в воде соли. Поэтому нейтрализованный кислотой отвердитель больше не выполняет свою функцию и кисть можно затем легко отмыть теплой водой с мылом. Я пробовал для этих целей как концентрированную, так и пищевую кислоту — та и другая действуют на неотвержденную смолу одинаково эффективно. .

О том, что получилось, можно судить по прилагаемым ниже фото. (Для желающих — вид спереди, сзади и сбоку)

Чтобы после завершения лодки оценить узкие места технологии и сделать кое-какие выводы, я вел подробный учет рабочего времени и расходуемых материалов. С материалами ситуация выглядит следующим образом :

Источник